真丝面料产地是哪里，真丝服装的生产批发地在苏州还是杭州还是吴江

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1，真丝服装的生产批发地在苏州还是杭州还是吴江
2，在中国哪里生产的蕾丝雪纺和真丝最好急
3，bebe真丝布料是哪里什么名称的工厂生产的

1，真丝服装的生产批发地在苏州还是杭州还是吴江

苏杭都有丝绸。杭州西健康路有丝绸市场，杭州本地人都知道的。

在杭州市下城区凤起路291号，杭州丝绸街！

真丝服装的生产批发地在苏州还是杭州还是吴江

2，在中国哪里生产的蕾丝雪纺和真丝最好急

一个一个说哈；蕾丝，确实温州比较多，比较好点，广州的也不错！雪纺，你应该说的是全涤的，当然是盛泽的最好了啦，盛泽是化纤类面料全球性的生产基地！真丝，湖州的真丝非常的牛逼的，产量很大（主要指胚布），染厂个人觉得还是萧山那边的比较好，比如老的钱江印染（萧山景福）技术相当不错的~

我前几天在网上金色风华买了一款，花了108，是那处蚕丝的，效果不错。

江南哦，江浙沪这一带，小柒的家乡正好在浙江湖州，有名的蚕乡哦，现在小柒把自家产的真丝宝贝放上网，让广大爱好真丝丝绸的人，能选到价廉物美的宝贝哦，淘宝旺旺：小柒格子屋，方便的话，进来看下哦，湖州真丝，自产自销的哦，价廉物美，非常的实惠哦

真丝和雪纺，首推苏州市的盛泽镇，自古以来就是中国丝绸之都！镇上多年前就已8000余家纺织公司。产品出口日本美国东欧等，100平方公里的地方出口量却占了全国的四分之一！已连续6年被排为中国服装纺织品类市场第一，

应该是潮州,这边的刺绣和婚纱都是享誉世界的

一楼有点常识好吧。居然说潮州的刺绣是享誉世界的。刺绣当然是苏州最好啊。说正题。当然是浙江温州啊。温州的蕾丝，雪纺都是出口到欧洲的。当然苏浙的都不差。都很好。只不过温州做的最大。做生意都知道。江苏和浙江的东西质量好的很，福建是全国最大仿货地方，广东的东西做的都很次。

在中国哪里生产的蕾丝雪纺和真丝最好急

3，bebe真丝布料是哪里什么名称的工厂生产的

Bebe 是美国知名女装成衣零售商Bebe Stores拥有的高端品牌。Bebe Stores旗下有3个子品牌：碧碧（Bebe）、BEBE SPORT和2b bebe。

1天绝对正确，我就是在真丝厂工作的。真丝布料生产过程真丝布料的生产方法较多，但基本上包括原料准备、成网、纤网加固、后整理和成卷五个生产过程。原料准备包括纤维的开松、混合、除杂、加油剂及抗静电剂等，它是保证纤网质量的必要准备工序。成网是形成纤维网的工艺阶段，是真丝布料生产的重要加工工序之一。纤网的质量直接影响真丝布料的性能和用途。真丝布料成网的方法主要有干法、湿法、聚合物挤压法三种。纤网加固是使纤网具有一定强力而形成真丝布料结构的重要工序，它对产品质量有决定性作用。目前常用的加固方法有机械加固、化学加固和热粘合加固等。后整理工序包括干燥、焙烘、整理、轧光、轧花、涂层、成叠、染色、印花、切割等，其目的是改善最终产品的使用性能，增添美观。最后，真丝布料按要求成卷。一．干法真丝布料生产概述干法生产是在真丝布料中最早采用的方法，目前它仍在真丝布料生产中占主导地位。 1. 纤网生产的准备干法成网的准备工序包括混和、开清及加入必要的油剂等。真丝布料生产所用的混和、开清机械，国内大多借用棉纺或毛纺的传统设备，国外则有一些短流程的真丝布料生产专用设备。 2. 成网 1) 机械（梳理）成网：它是将经过准备工序的纤维加工成由单纤维组成的薄网，供铺叠成网或直接进行纤网的加固。纤维的梳理成网主要在梳理机上完成。梳理机包括单锡林式、罗拉锡林式、盖板锡林式三大类。经过梳理机加工的纤维呈单向排列的薄网，可直接进行加固，或通过一定的方法铺叠成纤网后进行加固。铺叠的方法有平行式、交叉式及其他组合方式，但这样得到的纤网中的纤维呈单方向排列，因此其成品的纵横向强度差异较大。为了减小这种差异，可通过特殊的方法，使纤网中的纤维达到一定程度的杂乱排列。 2) 气流成网：气流成网是采用空气流输送纤维，以形成纤维杂乱排列的均匀纤网。纤网中纤维呈三向分布，纵、横向强力差异小。其过程是：纤维经开松、除杂、混和后，喂入高速回转的锡林，进一步梳理成单纤维，然后在锡林的离心力和气流的联合作用下，纤维从锯齿上脱落，由气流均匀输送，凝聚在网帘上，形成纤网。 3. 纤网加固 1) 机械加固 a) 针刺法加固。针刺法是干法真丝布料中的主要加固方法。它是利用外力，通过针的倒钩使纤风中的纤维相互缠结而成毡状织物。针刺机的喂给帘将蓬松的纤网喂入床板，带有刺针的针板作上下往复运动，使带有倒刺的刺针在纤维网上作上下针刺。部分纤维被刺针的倒钩运动从纤网青面带入网中或网底，使纤维上下穿插，起加固作用。针刺后的纤维网由另一对输出辊输出。纤网除可进行单向针刺外，还可采用双向针刺，以改善产品的表面质量。此外，还可进行花式针刺，使产品表面产生特定的花式效果。在针刺加工中，针刺深度、针刺密度、刺针型号及刺针排列方式是影响产品质量的主要因素。针刺法主要适合于生产中厚型真丝布料。 b) 缝边加固。缝边法是采用缝边纱（或钩取纤网中的纤维束）经成圈机构的作用，对纤网、纱线层或非纺织材料层（如泡沫塑料、薄膜等）进行加固，使之成为缝边法真丝布料。另外，它还可以在基布（机织布或缝编真丝布料）中编入线圈结构，使其产生毛圈效应而成为毛圈型真丝布料。缝边法可分为纤网缝边纱型、无纱线纤网型、毛圈型、纱线缝编等类型。缝边法真丝布料在外观和手感上与传统纺织品相仿，适用于服装、家用和产业用。 c) 射流喷网法。射流喷网法又称水力喷刺法，是真丝布料技术发展较晚的一种，利用高压细束水流作用在（垂直喷向）金属帘网的纤网上，使纤维受到间隙水力的作用而向下运动，从而达到纤维间的缠结（类似针刺），而使纤网加固。射流喷网法加工的真丝布料具有手感柔软、膨松、高吸湿性、基本无纤维屑等特点，主要用于卫生材料方面，其次是工业及民用品。 2) 化学粘合加固：化学粘合加固是真丝布料生产中应用历史最长，使用较广的一种较网加固方法，但近年来，该方法的使用比例在逐渐下降。化学粘合法是采用多种方法，将粘合剂以乳液或溶液形态，均匀地分布在纤网中，经固化达到纤网内纤维相互粘合而使纤网加固。化学粘合法可分浸渍粘合法、泡沫浸渍法、喷洒粘合法、印花粘合法及溶剂粘合法。浸渍粘全法是将纤网通过粘合剂槽后达到饱和浸渍，再通过一对轧辊挤去多余的粘合剂，然后经烘燥、焙烘而成饱和浸渍的真丝布料。由于该法生产的真丝布料手感较硬，所以只适用于做部分服装衬料。泡沫浸渍法是用泡沫粘合剂对真丝布料进行浸渍粘合的方法。该法是生产薄型、中厚型真丝布料的重要方法之一。喷洒粘合法是利用压缩空气，通过喷枪、将粘合剂喷洒在纤维网上。它主要适合于生产高膨松、多孔性的真丝布料。如喷胶棉、过滤材料等。 3) 热粘合法加固：热粘合法加固是将主体纤维与热熔纤维、热熔粉剂或热熔薄膜混和的纤网进行加热，使纤网内热熔材料熔融，从而使纤维之间的接点被熔融粘合，并在冷却后固定，使纤网得到加固而成布。它包括热熔粘合法和热轧粘合法。热熔粘合法工艺简单，主要采用烘房对纤网进行加热而加固，也可采用在加热后再经压辊加压而加固。热轧粘全法是利用均匀加热的轧辊对混有热熔纤维的纤网加热和加压，使轧区的热熔纤维熔融，并与主体纤维在接点熔接而加固成布。该法还可用于已加固的真丝布料进行辅助粘合和轧光。此外，热粘合加固还可作为机械加固后的辅助加固。目前，该法的发展呈上升趋势。二．聚合物挤压法真丝布料生产概述 1. 纹丝成网法真丝布料生产概述纺丝成网法是聚合物挤压法中最重要，应用最广泛的一种。在我国，该法生产的真丝布料产量已占我国真丝布料总产量的30%左右。纺丝成网法是利用化纤纺丝原理，在聚合物纺丝过程中使用纤维成网，然后纤网经自身粘合或机械、化学、热加固而成真丝布料。纺丝成网法大多彩用熔融纺丝技术，它包括了纺丝、拉伸和成网三个关键工序。由于纺丝成网法具有工艺流程短、产品强伸性能高的特点，所以其发展前景看好。 2. 熔喷法真丝布料生产概述熔喷法生产，首先将聚合物熔融成熔体，送入挤压腔，由一排扁平的喷丝孔挤出。高速热空气流由管道导入，并从喷丝棉上下两侧的扁狭缝中高速喷出，它将尚未成形的熔体细流分散、拉断、形成极细的不规则超细短纤维，然后将其凝聚在多孔滚筒或帘网上而成纤网，最后纤网通过自身粘合或热粘合而成为真丝布料。熔喷法真丝布料主要用作高效空气过滤材料、吸油毡、医疗卫生用品等。是很有发展的一种真丝布料。三．湿法真丝布料生产概述湿法是真丝布料生产中速度最高的一种，它是将纤维悬浮于水中，然后将悬浮浆输送至滤网上，由于水流掉而使纤维均匀地铺在滤网上成为纤网，最后经粘合加固、烘燥等而成为真丝布料。湿法的生产流程基本与干法相似，它包括纤维准备、湿法成网、粘合加固和后处理四个阶段。 1. 纤维准备该工序是将置于水解质中的纤维原料开松成单纤维，同时使不同的纤维原料充分混和，制成纤维悬浮浆，然后在不产生纤维团块的情况下，将悬浮浆输送至成网机构。 2. 湿法成网它是将纤维在湿态下分布到成网帘上。湿法成网分斜网法和圆网法。其主要区别是成网帘的形状不同，斜网法为倾斜的平帘，圆网法为圆形网。 3. 粘合加固湿尘成网的粘合加固与干法类似，可采用粘合剂或热轧加固。 4. 后处理湿法真丝布料的后处理加工包括烘燥、焙烘等，与干法粘合法处理相似。四．真丝布料后整理概述真丝布料的后整理主要是为了提高真丝布料的使用性能，改善外观和增加产品的花色品种，它主要包括干整理和湿整理。干整理中的收缩整理是为了增加产品的紧密度和强度。柔软整理使产品丰满，手感好。轧光、轧花整理能使产品保持均匀的厚度，并使真丝布料表面产生凹凸花纹。此外，干整理还包括涂层整理、机械开孔和开缝整理等。真丝布料的湿整理包括洗涤、漂白、染色、印花、拒水整理、吸水整理、吸尘整理、阻燃整理、抗静电整理和卫生整理等。但是，并非所有的真丝布料产品都要经过后整理，这要由最终产品的用途来决定。

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